一、外觀質量通病原因分析及預防措施

 

1、氣孔

　產生原因： 

　�。�1）由于水灰比較大、拌和用水計量不準確及未調整施工配合比或調整不準確，都將會造成拌和用水量偏多，坍落度過大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水份，在表面形成氣孔。

（2）模板表面不光滑，脫模劑太多、太粘，將滯留混凝土中的水珠及氣泡，從而拆模后在混凝土表面出現氣孔。

（3）振動棒振搗的間距過大，振搗時間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。

預防措施：

（1）摻入減水劑，減小用水量，充分做好理論配合比，混凝土拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，限制坍落度、水灰比。

（2）對模板必須除銹打磨，保證模板潔凈，且同時用清潔的脫模劑，不能使用廢機油等會引起色差的脫模劑，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑，且同一座橋上使用同一種脫模劑。

（3）控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小。

（4）在外側模上使用附著式振動器，或用扁鏟在混凝土與側模之間插搗，或在振搗時輕敲模板，便可幫助附著在側模上的氣泡逸出，從而達到消除氣泡的效果。

2、蜂窩、麻面、露筋、孔洞、缺棱掉角

產生原因：

（1）模板接縫不嚴，板縫處漏漿，模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑；

（2）混凝土配合比設計不當或現場計量有誤；

（3）振搗不密實、漏振；

（4）混凝土攪拌不均，和易性不好；

（5）混凝土入模時自由傾落高度過大，產生離析；

（6）底模未放墊塊或墊塊脫落，導致鋼筋移動；

（7）鋼筋間距過小，石子粒徑過大，振搗不仔細；

（8）拆模過早和拆模措施不當、以及混凝土澆筑后養護不好等。

　　預防措施：

（1）加強振搗，采取二次振搗法，前人初振，后人復振，且分段，專人負責。這樣可控制漏振或振搗不到位的現象。

（2）控制好混凝土的配合比，適當增大砂率，加強集料級配的檢測，不合格的集料不進場，混凝土拌和時控制好坍落度，模板拼縫可加工成企口形，便于咬合，并在縫間采用高密海綿條、橡膠條或雙面膠處理，確保接縫平整，嚴密不漏漿。

（3）脫模劑一定要涂均勻，不能太少，且必須達到一定的強度之后才能拆模，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋、木板等保護好，以免碰損。

3、混凝土表面色差

產生原因：

（1）模板的脫模劑采用廢機油等材料照成污染混凝土表面。

（2）模板的脫模劑涂刷不均勻；

（3）模板打磨不徹底，不干凈，模板生銹；

（4）立模時間較長，長期處于粉塵污染之中，混凝土澆筑前未進行除銹處理；

（5）鋼筋焊接過程，對模板表面有污染；

（6）同一結構混凝土原材料發生變化，混凝土拌和時間不夠造成混凝土材料分布不均勻，混凝土和易性不好或過振導致膠凝材料分布不均，分層澆筑時間過長或振搗不充分形成的分層澆筑界限。

預防措施：模板打磨干凈，采用專門的建筑高效脫模劑，脫模劑涂刷均勻；模板安裝完畢后要立即組織人力、物力進行抓緊施工；混凝土澆筑前用潔凈的清水沖洗鋼筋模板表面；鋼筋焊接過程，避免對模板表面污染；混凝土運輸過程中嚴禁出現離析現象。在振搗過程中不能出現漏振、過振、欠振現象。嚴格控制原材料質量，尤其是粉煤灰等原材料的品質。同一混凝土結構應保證原材料一致。分層澆筑混凝土時合理控制混凝土坍落度，優化施工工藝，降低混凝土層與層之間澆筑時間間隔，提高混凝土澆筑的連續性。加強振搗。

4、表面不平整

產生原因：

（1）模板支撐不牢，模板跑模，支撐點下沉，模板剛度不夠，模板整修不到位，表面不平整，模板接縫不平整；

（2）澆筑混凝土順序不當，造成模板傾斜，振搗時，過多振搗模板，產生模板位移，混凝土澆筑一次投料過多，澆筑速度過快，一次澆筑高度超過規定，使模板變形；

（3）未合理布置混凝土澆注下灰口；

（4）混凝土澆筑完成后，表面找平措施不對及混凝土未達到規定強度，上人操作或運料。

（5）雨季施工過程未最好防雨措施，導致雨水直接打擊混凝土表面。

預防措施：

（1）嚴格按施工規范和施工工藝操作，合理安排混凝土澆筑順序，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆筑養護；

（2）模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支撐在堅實的地基上，有足夠的支撐面積，防止浸水，以保證不發生下沉，模板安裝時處理好模板接縫，安裝完成后做好檢查；

（3）在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土達到1.2Mpa以上，方可在已澆混凝土上走動；

（4）做好混凝土雨季施工的防護措施，在混凝土初凝前，避免雨水直接打擊混凝土表層；

5、水紋

產生原因：

（1）混凝土拌和過程中，水灰比未控制好，水量過大，引起坍落度過大；

（2）澆筑時經振搗后混凝土離析，水泥稀漿浮到混凝土的表面，水泥含量較多，終凝后在混凝土表面出現形成的水泥石顏色較深，形成的形狀似水波紋狀，此外混凝土分層澆筑時，由于振搗上層混凝土時振動棒沒有深入到下層足夠的深度，往往也會引起出現水波紋現象。

預防措施：

（1）施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度，對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴禁不合格的混凝土入模。

（2）混凝土振搗時必須將振動棒透入到下層一定的深度，且振搗時必須控制每一棒的振搗時間，振搗時間不能過長，過長將會引起混凝土的離析。

6、魚鱗紋

產生原因：

（1）新拌和混凝土離析，或放置時間過長造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡及淺表層多孔低強度的硬化水泥石，低強度硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚鱗紋。

（2）當混凝土過振形成離析時，石料擠壓形成一部分骨料少，一部分骨料多，外觀顏色不一形成色差，骨料多的地方外觀便形成魚鱗紋。

（3）當芯模反壓固定及芯模底部未封閉，澆筑時芯模上浮，混凝土出現塑性變形并向下滑移，也將會在表面出現魚鱗紋。

預防措施：

（1）控制混凝土離析及放置時間過長，控制骨料的最大粒徑及骨料級配，碎石應為連續級配，做理論配合比時應適當增加砂率，澆筑時應盡量不讓混凝土等待時間過長，運輸過程中應盡量減少轉運次數，這樣便可控制混凝土的泌水。

（2）對芯模要一次性的固定好，防止上浮。

（3）分段澆筑后，封閉芯模底模，限制混凝土從芯模底板處上翻。

（4）采用二次振搗，先用50型棒，間隔一定距離后，再用30型棒進行二次補振，振動棒振搗間距要均勻，時間要大致相等，不能間距時大時小，時間時長時短，這樣便可控制混凝土不離析、不漏振、不過振。

7、冷縫

　?? 產生原因：

（1）由于梁澆筑時分層、分段時間間隔過長，澆筑上層時，下層已超過初凝時間，上層振動棒無法深入到下層混凝土中，在兩層交界面上出現的色差現象。

（2）由于澆筑時下層表層形成水泥稀漿，水泥含量大，而上層澆筑時振動棒插入深度不夠，使得兩層之間形成界面出現的色差現象。

（3）由于氣溫較高，下層澆筑后，上層還沒有來得及澆筑就初凝，從而在兩層間交界面形成的色差現象。

預防措施：

（1）控制拌和能力及澆筑時間，應盡量減少混凝土的翻運次數，適當控制混凝土的澆筑長度，控制混凝土的澆筑時間，在下層初凝前澆筑上層。

（2）澆筑時應控制振動棒的插入深度，盡可能的使棒插入深一些，深入到下層中，使上下層界面混凝土混和均勻，消除色差。

（3）高溫時在混凝土中摻入緩凝劑，延長混凝土的初凝時間。

（4）在外側模上使用附著式振動器，也可減小混凝土外觀上的色差。

8、梁、墩、承臺、基礎等結構接縫和施工縫處產生爛根、爛脖、爛肚

產生原因：施工縫位置留設不當；模板安裝完畢后，接縫處未清理干凈；對施工縫處先澆筑混凝土表面未作處理或處理不當；模板接縫處漏漿等。

預防措施：

（1）基礎等應在下部澆筑完間歇1-1.5h，沉實后再澆筑上部混凝土；

（2）模板安裝做到拼縫嚴密，不漏漿。

9、結構發生裂縫

產生原因：模板及其支撐不牢，產生變形或局部沉降；混凝土和易性不好，澆筑后產生分層，出現裂縫；養護不好引起裂縫；拆模不當，引起開裂；冬季施工時拆除保溫材料時溫差過大，引起裂縫；大體積混凝土由于水化熱，使內部與表面溫差過大，產生裂縫；大面積現澆混凝土由于收縮和溫度應力產生裂縫；主筋嚴重位移，使結構受拉區開裂；混凝土初凝后又受擾動，產生裂縫；構件受力過早或超載引起裂縫；基礎不均勻沉降引起開裂；設計不合理或使用不當引起開裂等。

預防措施：

（1）控制砼溫升

①選用水化熱低的水泥。為使砼減少升溫，可以在滿足設計強度要求的前提下，減少水泥用量，盡量選用中低熱水泥。

②摻入減水劑和微膨脹劑。摻加一定數量的減水劑或緩凝劑，可以減少水泥用量，改善和易性，推遲水化熱的峰值期。而摻入適量的微膨脹劑或膨脹水泥，也可以減少砼的溫度應力。

③摻入粉煤灰外摻劑。在砼中加入少量的磨細粉煤灰取代部分水泥，不僅可降低水化熱，還改善砼的塑性。

④骨料的選用。連續級配粗骨料配制的砼具有較好的和易性，較少的用水量和水泥用量以及較高的抗壓強度。另外砂、石含泥量要嚴格控制。

⑤降低砼的出機溫度和澆筑溫度。首先要降低砼拌合溫度。降低砼出機溫度的最有效的辦法是降低石子的溫度，在氣溫較高時，要避免太陽直接照射骨料，必要時向骨料噴射水霧或使用前用冷水沖洗骨料。

⑥砼在裝卸、運輸、澆筑等工序都對溫度有影響。為此，在炎熱的夏季應盡量減少從攪拌站到入模的時間。

（2）采用保溫或保濕養護，延緩砼降溫速度

為減少砼澆筑后所產生的內外溫差，夏季應采用保濕養護，冬季應保溫養護。大體積砼結構終凝后，其表面蓄存一定深度的水，具有一定的隔熱保溫效果，縮小了砼內外溫差，從而控制裂縫的開展。而基礎工程大體積砼結構拆模后，宜盡快回填土，避免氣溫驟變，亦可延緩降溫速率，避免產生裂縫。

（3）改善施工工藝，提高砼抗裂能力

①采用分層分段法澆筑砼，有利于砼水化熱的散失，減小內外溫差。

②改善配筋，避免應力集中，增強抵抗溫度應力的能力�？锥粗車�、變斷面轉角部位、轉角處都會產生應力集中。為此，在孔洞四周增配斜向鋼筋、鋼筋網片，在變截面作局部處理使截面逐漸過渡，同時增配抗裂鋼筋都能防止裂縫的產生。配筋要盡可能應用小直徑和小間距，按全截面對稱配置。

③做好溫度監測工作，及時反映溫差，隨時指導養護，控制砼內外溫差、混凝土表面與環境溫差。

（4）做好成品和半成品的保護，嚴禁混凝土在強度未達到涉及及規范要求前，承受外部荷載。

　　　二、外觀質量通病處理

在混凝土施工過程中要嚴格按規范施工，對于質量通病，按預防措施在施工過程中進行糾正，絕大部分質量問題可以避免。這樣才能更好提高混凝土施工質量，減少經濟損失。一旦出現質量缺陷，應及時會同工程監理或其他方面人員積進行研究，盡快解決，以利工程順利進行。對于工程實際施工中，已經產生的質量缺陷，經分析不影響結構的使用性能和不危及結構安全且能保證混凝土的耐久性的條件下，按以下在施工中總結的經驗進行處理。

1、對于數量不多或輕微的小蜂窩、麻面、露筋、露石，缺棱掉角，洗刷干凈后，為了獲得同原混凝土表面相同的顏色，可以經過試驗，把白水泥與灰色普通水泥按一定比例混合，砂使用篩除顆粒的細砂，將混拌后的水泥與細砂按1：2的比例拌合，之后摻一定數量的膠合物(如環氧樹脂、108膠等)進行拌勻進行修補，并用砂漿抹子抹面，以使混凝土表面光滑，抹漿初凝后加強養護。

2、對于孔洞和比較嚴重的漏筋、蜂窩、缺棱掉角，將混凝土鑿除至堅硬層，清除表面松動的碎石、浮塵，之后用水清洗干凈。將清洗后的接觸面用環氧樹脂進行均勻涂刷，以增大新老混凝土之間的粘結力。用同本體混凝土同級的無收縮細石混凝土搗實、抹平，以免新舊混凝土的接觸面產生裂縫。之后覆蓋，灑水保持濕潤，加強養生。

3、對于較深的蜂窩、孔洞在清除困難的條件下，對蜂窩、孔洞用高壓水沖洗，后用高壓風將孔洞內的水吹干，預埋壓漿管和排氣管，之后表面用同等級的無收縮細石混凝土封閉，待封閉混凝土達到一定的強度后，采用同梁體管道壓漿相同的漿液進行壓漿處理。

4、對結構構件承載能力無影響的細小裂縫，首先用鋼絲刷子將混凝土表面打毛，清除表面附著物，用水沖洗干凈后充分干燥，然后用樹脂充填混凝土表面的氣孔，再用水泥砂漿或低粘度聚合物封堵以防止水份侵入。當裂縫較寬、較深時，應將裂縫附近混凝土鑿成V型凹槽，清掃、清洗。施工時首先用人工將曬干篩后的砂、水泥按試驗室給定的配合比配好攪拌均勻后，將環氧樹脂和二酊酯、固化劑也按配比拌勻。然后摻入已拌好的砂、水泥當中，再用人工繼續攪拌。及時將已拌好的環氧樹脂砂漿裝到已鑿好洗凈吹干后的砼鑿槽內進行嵌入。從砂漿開始拌和到嵌入砼縫內，一組砂漿的整個施工過程需要30分鐘左右完成。砂漿嵌入縫槽內處理好后兩小時以內及時用土工布或塑料薄膜進行覆蓋，待完全初凝后，開始用水養護。施工時環氧樹脂砂漿各組分的質量比為環氧樹脂：二酊酯：固化劑：水泥：砂＝100：20：8：120：120。

5、對于錯臺較大的砼在鑿除后打磨，一般性錯臺直接用打磨機打磨。

6、對于微小裂縫可直接用賽柏斯修補劑涂刷處理，料水容積配合比為5：2。

7、所有修補用的原材料同施工本體混凝土相同。

8、對于影響結構承載力的混凝土質量缺陷，必須在征得監理單位和建設單位同意的條件下會同設計等有關單位進行研究處理。

9、所有的修補工作均制定有經驗的工人并在技術和試驗人員的指導下進行。

三、外觀質量保證措施

1、加強混凝土原材料的進場檢驗

（1）膠凝材料的水泥是砼最重要的成分之一，水泥進場要對其品種、級別、包裝、出廠日期等進行檢查，看是否符合規范規定的要求，同時對水泥的強度、安定性等重要性能指標進行二次復試，其質量須達到相關標準要求。

（2）進場粗細骨料的檢驗，其各項指標指標必須符合規范規定的要求。

（3）熟悉進場的外加劑、礦物摻合料說明書的內容及各項指標并對其按規定要求進行復檢。攪拌用水采用飲用水。

2、做好混凝土的配合比的選擇

結合工程施工中可能遇到的問題及所處的環境和設計要求做好理論配合比的選擇。

3、加強對水灰比、拌合站計量管理

（1）混凝土施工執行掛牌制度。拌合站在投入使用前做好標定，并請相關單位人員進行驗收，定期做好各種衡器的檢定，每次使用前進行校核，保證計量準確。

（2）混凝土攪拌前，根據測得的砂石含水情況等做好施工配合比的調整，混凝土施工嚴格按施工配合比執行。

4、加強對混凝土的攪拌、運輸、振搗與養護

（1）依據攪拌機的類型、骨料的品種、外加劑摻合料的類型及混凝土坍落度、攪合料要求、強度增長效果等情況確定混凝土的攪拌時間。

（2）盡量減少混凝土運輸的轉運過程，避免混凝土離析、泌水現象的產生。

（3）合理選擇振搗設備的類型，嚴格按施工工藝做好混凝土的振搗，嚴禁產生漏振、過振和少振。

（4）混凝土澆筑按結構的特點做好分層、分區、分段，嚴格控制混凝土澆筑分層的厚度。

（5）根據混凝土所處的環境和結構本身的特點做好混凝土的養生工作。